Automatfabrik Group nace de la convicción de que la automatización industrial no se resuelve con catálogos cerrados, sino con criterio técnico aplicado a cada línea de producción. Nuestro equipo combina experiencia en controladores lógicos, robótica colaborativa y mantenimiento predictivo para acompañar a plantas manufactureras que buscan decisiones fundamentadas, no promesas de fábrica.
Desde los primeros tableros de control hasta las líneas con visión artificial, cada etapa del grupo se construyó sobre decisiones técnicas concretas y resultados medibles en el piso de fábrica.
El grupo nació en un taller de Neuquén reparando tableros eléctricos para aserraderos y plantas de alimentos. La primera decisión fue no depender de un solo proveedor de componentes: aprendimos a integrar PLCs de distintas marcas y a documentar cada cableado para que el cliente pudiera mantener el sistema sin depender de nosotros.
Cuando los cobots empezaron a bajar de precio, decidimos probarlos en una línea de ensamblaje de bombas. El resultado fue un 18% menos de tiempo de ciclo sin rediseñar la estación. Esa experiencia definió nuestro enfoque: la automatización no tiene que ser una reingeniería completa, sino una mejora planificada sobre lo que ya existe.
Instalamos un sistema de inspección óptica para detectar fisuras en piezas fundidas. El proyecto nos enseñó que la iluminación importa más que la cámara, y que el algoritmo debe calibrarse con defectos reales de la planta, no con imágenes de catálogo. Desde entonces, la visión artificial dejó de ser un proyecto piloto para convertirse en un servicio estándar.
En una planta de procesamiento de alimentos, instalamos sensores en motores y reductores para anticipar fallas. Los primeros tres meses fueron de ajuste de umbrales: demasiadas alertas falsas. Hoy el sistema reduce los paros no planificados y el equipo de mantenimiento confía en los datos porque participó en la configuración desde el inicio.
Publicamos guías técnicas y diagramas de integración para que los ingenieros de planta evalúen tecnología con criterios propios. No vendemos soluciones cerradas: entregamos la documentación completa de cada proyecto y capacitamos al personal técnico para que pueda operar, ajustar y ampliar los sistemas sin depender de una consultoría externa.
Trayectoria del equipo
Primera integración de un controlador lógico programable en una línea de envasado en Neuquén. El proyecto nació de una falla recurrente en el sistema de etiquetado y terminó con un rediseño completo del lazo de control.
Incorporamos el primer banco de pruebas para actuadores neumáticos. Desde entonces, cada componente que recomendamos pasa por una verificación de ciclo de vida antes de llegar al piso de fábrica.
Formamos el grupo de mantenimiento predictivo con sensores de vibración. El primer caso documentado fue un compresor de tornillo en una planta de alimentos, donde anticipamos una falla de rodamiento con tres semanas de margen.
Publicamos nuestra guía interna de criterios para evaluar robótica colaborativa. El documento surgió de seis integraciones reales y se convirtió en la base de los talleres que dictamos para jefes de producción.
Creamos el programa de formación para técnicos de mantenimiento en visión artificial. La primera cohorte trabajó sobre un caso de inspección de soldaduras y redujo los rechazos en un 12% durante las pruebas.
Consolidamos la red de colaboradores en Argentina y Chile para dar soporte remoto a plantas que operan con turnos continuos. El objetivo es mantener la capacidad de respuesta sin depender de soluciones cerradas.